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APS排产系统

 

APS整体架构企业排产现状分析

PMC现状

1、生产企 业目前基本是靠手工作业,很难对 每个产品的产能进行量化,导致PMC没办法 精确的进行排产,车间现 场根据实际情况进行二次排产,导致生成和计划脱节。

2、订单出现变动,或出现紧急插单,PMC无法快 速重新进行计划合理调整,导致现有订单延期。

3、当车间 发生机器故障或物料无法按期到达,PMC很难对计划进行调整。

4、由于PMC部门很 难根据现有产能合理安排生产计划,导致生 产中会经常出现外发加工现象;致使生产成本增加,订单利润下降。

5、由于各 种因素都可能会导致订单延期,却不能提前预警,PMC工作被动。

采购、制造现状

1、采购部 门很难根据生产的实际需要,按时、准确的交付物料,致使原材料提前(或延迟)入库,造成企 业流动资金被占用或车间出现停工待料。

2、订单临 近生产时车间才知道物料未到(订单用 料到货未能及时通知或漏订),导致停工待料,延误生产。

3、由于没 有合理的排产计划,车间完 全靠经验式生产,当订单 出现异动或紧急插单的情况,车间将 无法保证正常生产。

4、由于没 有科学的排产计划,生产车 间的生产进度往往和PMC所做的计划发生冲突,导致互相指责,而管理 者却不知道问题到底出在哪里。

5、不能合 理安排加班时间,使得企 业人工成本加大。

业务部门现状

1、当客户 询问订单交期时;业务部 门不能及时回复,只能靠 通过电话或到现场询问生产管理人员后才可以给出客户订单交期,时间长 且不准确致使客户抱怨大,订单量减少。

2、由于生 产车间为了稳妥起见,往往给 到业务部的交货期都做了延长,同时业 务员也为了安全起见,也对客 户的交期进行再次延长,导致排产时间不合理,降低了 企业的接单能力,企业盈利能力减小。

3、由于要 考虑产能和换线时间等问题,不愿意接小批量订单。

 

APS整体解决方案

生产排程系统是根据APS核心理论(有限能力与TOC理论)而开发 的先进计划与排产系统。她面向 离散性的制造业企业的生管提供详尽的车间生产排产建议,使得生 管能快速对生产问题进行决策,并且迅 速根据用户需求的变化进行计划重排。与传统意义上的ERP系统相比,排产易 生产排程系统在计划、排程、物料、车间管 控等方面实现了真正的信息化管控,从管理 层次上帮助企业快速合理调配物料、设备、人员等生产资源,实时反 馈生产进度及异常情况,确保订单准时交货,快速响应客户需求,实现了 有限产能条件下的交期预测、产能平衡、工序详细生产计划,从本质 上帮助企业提升市场竞争力和应变能力。

APS整体

小规模简单运用模式APS小规模运用

大规模复杂运用模式

APS大规模运用

客户收益

充分挖掘企业潜力,优化生产计划,提升生产效率,降低设备及人力成本,提高客 户的交期达成率。 

实现精益采购,依据生 产执行采购计划,不盲目采购,缩短物料采购提前期,使物料供应配合生产,避免因 欠料引起交货延期。

通过精 益生产和精益采购最大限度降低物料库存,缩减原材料、半成品 的在库数量以及在制品的现场停留时间,从而减 少物料占用资金,加快库存周转,增加企业流动资金。

提升市场反应能力,快速响应客户需求,积极应对紧急插单,平衡客 户各种订单要求,提升服 务水平和客户满意度。

梳理业务流程,使得工厂管理标准化、透明化、可视化,精准掌 控整个生产过程,为企业决策提供依据。

通过管理透明化,明确计 划与执行的差异性,借助流程不断改进、管理不 断规范和差异逐渐消除。从而不 断提升企业管理水平,增强企业竞争力,提升企业形象。

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